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“燈塔工廠”（Lighthouse Network），是由世界經(jīng)濟論壇(WEF)和麥肯錫咨詢公司共同遴選“數(shù)字化制造”和“全球化 4.0”的示范者。它的評判標準包括是否擁有第四次工業(yè)革命的所有必備特征，具體包括自動化、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（IIOT）、數(shù)字化、大數(shù)據(jù)分析、第五代移動通信技術(shù)（5G）等技術(shù)。
“燈塔工廠”被視為第四次工業(yè)革命的領(lǐng)路者，是數(shù)字化制造和全球化4.0的表率。它們遍布各個行業(yè)和地區(qū)，規(guī)模大小不一，甚至并沒有用機器取代工作者，而是專注工作變革提高效能，因此也是“世界上最先進的工廠”。
2018年，“燈塔工廠”項目正式啟動，從全球上千家制造企業(yè)中挑選出最有科技含量和創(chuàng)新性的工廠。
截止2023年1月，全球“燈塔工廠”共有132座，其中和半導體集成電路生產(chǎn)制造相關(guān)的有5座。按區(qū)域分，1座位于中國上海市，2座位于中國臺灣省，2座位于新加坡；按生產(chǎn)程序分，2座晶圓制造廠，3座封測廠。下面按照公布的先后次序進行介紹。
2020年1月，第四批燈塔工廠公布，有2座半導體集成電路工廠入選，分別是美光新加坡工廠和英飛凌新加坡工廠。
美光新加坡工廠（晶圓制造）：這家半導體制造廠整合了大數(shù)據(jù)基礎設施和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，以實施人工智能和美光新加坡工廠數(shù)據(jù)科學解決方案，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量標準，并使新產(chǎn)品的生產(chǎn)速度翻了一番。
美光新加坡工廠的歷史可以追溯到1993年由德州儀器(TI)、惠普(HP)、佳能(Canon)和新加坡經(jīng)濟發(fā)展局(EDB)聯(lián)合投資的6英寸DRAM生產(chǎn)線；1996年升級8英寸；1998年美光收購德州儀器的存儲器業(yè)務，從而持有該工廠的股份；2006年進行第二工廠建設；2011年1月成為美光收購其他伙伴的所有股份；2016年升級為12英寸(FAB 10X)，成為美光FAB10園區(qū)的一部分。至今，美光在新加坡共有3座12英寸工廠FAB 10X/FAB 10N/FAB 10A，以及一座封測廠。
隨著對內(nèi)存和存儲解決方案的需求不斷增長，美光新加坡工廠需要擴大和增加千兆字節(jié)產(chǎn)品的產(chǎn)量，同時減少對環(huán)境的影響。2018年到2021年，美光新加坡工廠產(chǎn)量增加了270%，同時每生產(chǎn)千兆字節(jié)的資源消耗減少了45%。這得益于可持續(xù)的技術(shù)發(fā)展，通過跟蹤環(huán)境足跡不斷優(yōu)化材料消耗。
英飛凌新加坡工廠（封裝測試）：該工廠通過數(shù)字化骨干和人員培養(yǎng)，在其制造工廠和供應鏈網(wǎng)絡中應用數(shù)據(jù)、高級分析和自動化技術(shù)，從而降低了30%的直接勞動力成本，提高了15%的資本效率。
半導體大廠英飛凌科技在新加坡開展業(yè)務已經(jīng)有約50年歷史，其歷史可以追溯到1970年西門子新加坡。
自2017年起，累計投資超過7,000萬歐元（超過5億元）將其新加坡工廠改造為智能工廠、提高其制造生產(chǎn)力。在其智能企業(yè)項目中，英飛凌融匯了多種元素，其中包括機器人、自動化、實時全球生產(chǎn)網(wǎng)絡和端到端數(shù)字集成。
2020年9月，第五批燈塔工廠公布，有1座半導體集成電路工廠入選，是美光臺中工廠。
美光臺中工廠（晶圓制造）：作為一家的大批量先進半導體存儲器制造廠，為進一步推動提升生產(chǎn)效率，開發(fā)集成物聯(lián)網(wǎng)和分析平臺，加快20%的新產(chǎn)品投產(chǎn)速度，產(chǎn)品質(zhì)量偏差率降低40%，減少30%的計劃外停工時間，并提高18%的勞動生產(chǎn)率，減少用電量15%。
美光臺中工廠的前身是瑞晶科技。2013年，美光以844億臺幣價格收購爾必達及其子公司瑞晶科技，美光正式擁有在中國臺灣的生產(chǎn)據(jù)點。2013年時月產(chǎn)能為8萬片12英寸晶圓。
美光臺中工廠運用人工智能、自動化以及預測性維護技術(shù)，開發(fā)集成物聯(lián)網(wǎng)和分析平臺，確保在生產(chǎn)過程中可以實時識別制造異常，同時提供自動化根本原因分析。同時臺中工廠注重整個供應鏈的創(chuàng)新，在供應鏈和廠區(qū)部署人工智能和機器學習技術(shù)，提升生產(chǎn)效益。
2022年10月，第八批燈塔工廠公布，有1座半導體集成電路工廠入選，是晟碟半導體上海工廠。同時獲得--端對端“燈塔工廠”和“可持續(xù)發(fā)展燈塔工廠”。“可持續(xù)發(fā)展燈塔工廠”是在工業(yè)4.0技術(shù)創(chuàng)新和大規(guī)模應用方面的領(lǐng)先成績的基礎上，并取得了可持續(xù)發(fā)展領(lǐng)域的突破性成果，才能獲得此稱號。
晟碟半導體上海工廠（封裝測試）：廣泛應用了工業(yè)4.0的創(chuàng)新技術(shù)，深入部署了自動化、數(shù)字孿生、物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)分析、機器學習驅(qū)動的工廠管理系統(tǒng)，實現(xiàn)了由傳統(tǒng)生產(chǎn)模式到各流程自動化、智能化和數(shù)字化的創(chuàng)新轉(zhuǎn)型升級，不僅在生產(chǎn)流程中實現(xiàn)了無人化、自動化的“關(guān)燈工廠”運轉(zhuǎn)模式，同時在提升了生產(chǎn)力、提高了運營效率，確保生產(chǎn)可持續(xù)性及供應鏈韌性，動積極實踐西部數(shù)據(jù)的可持續(xù)發(fā)展承諾。
據(jù)介紹，該工廠是全球規(guī)模較大的先進閃存產(chǎn)品封裝測試工廠之一，不僅要應對250%的產(chǎn)能年增占率，而且要在18個月內(nèi)實現(xiàn)技術(shù)轉(zhuǎn)型，面臨的挑戰(zhàn)可想而知。提升生產(chǎn)效率的關(guān)燈工廠與綠色持續(xù)發(fā)展的燈塔工廠，在工業(yè)4.0多項科技驅(qū)動下，晟碟半導體上海工廠自主開發(fā)的關(guān)燈工廠把標準的機臺進行相互的連接，并通過大數(shù)據(jù)平臺和數(shù)字孿生，提高了生產(chǎn)效率和機器使用率，綜合來看極大地減少了生產(chǎn)成本。此次改造后，該工廠將產(chǎn)品上市時間縮短了約40%，產(chǎn)品成本降低了約62%，生產(chǎn)率提高了約221%；在4年內(nèi)產(chǎn)能翻番情況下，該工廠每PB容量產(chǎn)品生產(chǎn)消耗的水資源減少約62%、能源減少了約51%，大大降低了生產(chǎn)環(huán)節(jié)的碳排放。
2021年7月，晟碟半導體上海工廠三期廠房擴建項目正式竣工，其擴建規(guī)模約為11800平方米，擴充了先進的產(chǎn)品制造設施和以產(chǎn)品為中心的技術(shù)研發(fā)設施，使西部數(shù)據(jù)有能力從技術(shù)和產(chǎn)能上進一步滿足中國市場龐大、多樣化且不斷增長的需求。
未來，上海工廠也將積極引入太陽能等可再生能源，向著“可持續(xù)發(fā)展燈塔工廠”，實現(xiàn)更廣泛的低碳足跡生產(chǎn)目標。
2023年1月，，第十批燈塔工廠公布，有1座半導體集成電路工廠入選，是日月光半導體高雄工廠。
日月光半導體高雄工廠（封裝測試）：為了提高生產(chǎn)效率和縮短交付周期，同時應對日益復雜的生產(chǎn)工藝（100 個工藝步驟），日月光半導體高雄工廠在從檢驗到調(diào)度的各工藝流程部署了多個人工智能應用，因此將產(chǎn)量提高了67%，同時將訂單交付時間縮短了39%。
日月光持續(xù)燈塔工廠的建設，2020年7月啟動建設的日月光中壢第二園區(qū)，將以「自動化工廠」、「智慧建筑」及「綠建筑」三大核心建設。
